韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍,而且有规律地重复发生。恰当组合动作,使工作产生韵律节奏,可使工作人员减少疲劳及心理压力。
有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生,却无法让人有韵律节奏的感觉,需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。
工作场所6原则
1、工具物料应放置在固定场所
2、工具物料装置应依工作顺序就近排列
3、利用重力“喂”料,越近越好
4、利用重力坠送
5、适当的照明
6、工作台椅高度要舒适适当
工具设6备原则
1、尽量以足踏、夹具代替手的工作
2、工具尽可能合并使用
3、工具、物料、预放在工作位置
4、按手指负荷能力分配工作
5、手柄接触面积尽量大
6、操作杆设计尽可能减少身体姿势变更
1、设备服务于生产
设备的发展趋势
☆大型化
☆高速化
☆高产化
☆泛用化
带来相应弊端
☆粗流而慢
☆乱流
☆搬运浪费大
☆占用空间
☆不良品不易发现
2、设备的有效运转率管理
作业时间
负荷时间→计划歇停、管理损失
运转时间→停止损失
纯运转时间→性能损失
价值运转时间→不良损失
设备的6大损失(1)故障(2)准备、调整(3)空转、间歇(4)速度低(5)工序不良(6)启动利用率
设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率×100%
故障
功能停止型:设备功能完全停止→突发损失(不工作或只产出不良品)
功能低下型:工作但效率低下→慢性损失如:发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失
自然恶化:虽正确使用,但随着时间推移物理地恶化,造成初期的性能降低
强制恶化:因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如:不加油、灰尘、脏、紧固件松动
调整:准备生产,更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。
空转:小毛病引起的设备停止运转,或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇,操作者稍微动作即可排除,停机时间不长但次数频繁。
速度:设备实际运转速度与设计速度有差异,有时是由于质量原因而调慢速度,有时是为减少故障频率而调慢速度。
不良:由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决,慢性不良的解决比较困难,需要溯本求源才能突破性地解决。
开机:设备必须达到一定条件才能开始生产,或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。
设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率×100%
要提高设备的综合效率,就必须从源头上消除造成设备6大损失的原因。
3、设备管理的误区
只有修理没有维护——修理:“头疼医头脚痛医脚”。维护:预防故障。
不区分运转率和可动率——盲目追求运转率,忽视点检保养,造成可动率低。
没有“救火”观念——故障出现后,使用的急修理的不急,最后是谁都不急。
单兵作战——我修机械你修电路,你演戏我看戏。
我使用你修理——使用的人不做点检保养,设备是修理人员的。
迷信设备——只看到高科技设备的威力,忽视人对设备能力发挥的决定作用。
应有状态
从工学原理、原则上所期望的状态,或以功能为中心考虑时所期望的理想状态。
●必要条件:绝对必要的
●充分条件:希望更高的
必要条件易被重视充分条件不可忽视
轻微缺陷
相乘作用:诱发其它要素、与其它要素重叠、产生很大影响、与其它要素产生连锁反应
扩大:放任轻微缺陷、产生强制恶化、或达到必需修理状态
轻微缺陷不可忽视轻微缺陷一定要提出
潜在缺陷的分类
从物理上看不见而被搁置的缺陷
·不分解看不见的缺陷
·因安装位置不好而看不见的缺陷
·因垃圾、脏而看不见的缺陷
因作业者或保全人员的意识或技能不足
不能发现而被搁置的缺陷
·不关心
·不知道
·认为这种程度可以忽视
故障为零的对策——
配备基本条件:☆清扫·加油·拧紧
遵守使用条件:☆电流·电压·湿度等
定期复原恶化:☆点检·预防修理
改善设计缺陷:☆解析故障
提高专业技能;☆使用·维护
空转存在的成因
难以察觉
空转时间短、次数多,很难被发现,就不会将它作为问题来对待。
对应不当
对空转的原因调查、分析不够深入,缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。
空转的对策
损失明确化
用具体的数值将空转损失表现出来。可从宏观(可动率和线生产能力和微观(具体部位)的角度。
现象解析
将空转按发生形态分类,调查其发生频度、发生间隔,然后探寻现象的原理规律及引发条件,进行整理和明确。
彻底对应
针对微观(具体)的空转,对运动中心部位进行彻底的清扫,尽早发现异常征兆并动根本上消除之。
寻找最适条件
以设备现状为基础,找出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。
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